カット野菜などの殺菌・洗浄工程の品質管理に満足していますか？

カット野菜などを製造する食品加工工場で品質管理をご担当のお客様へ。
野菜などの洗浄工程において、
「連続測定ではないため、測定・記録の信頼性を高めたい」
「測定の実施や記録忘れのリスクを回避したい」
「管理基準値から外れた場合に生じる食材廃棄の影響が大きい」
といったお悩みをお持ちではないでしょうか。

食品製造、調理の現場において、野菜や食品材料の洗浄・殺菌に使用する洗浄水（次亜塩素酸ナトリウム溶液や電解水）は、食品衛生法やHACCP^※1に準拠した塩素濃度の管理が求められています。
一般社団法人日本惣菜協会が作成した手引書^※2では、原材料である野菜や果物、鮮魚の殺菌に使用する薬剤や希釈液が、決められた濃度・時間等の条件で殺菌が行われているかを確認し、記録として保存することを提示しています。

品質管理の信頼性を高める、かつ食材廃棄ロスの影響を低減するためには、野菜洗浄工程において塩素濃度が低下していないか常時監視することが役立ちます。本記事では、塩素濃度を常時監視するメリットとその方法をご紹介します。
 

^※1　Hazard Analysis and Critical Control Point：「危害要因分析重要管理点」
食品に関わる全ての事業者が自ら、製造工程ごとに考えられる危害要因（ハザード）を把握・分析し、コントロールすることで、食品の安全性を守る衛生管理の手法。食品衛生管理手法の国際的な基準。

^※2　「小規模な惣菜製造工場におけるHACCPの考え方を取り入れた衛生管理のための手引書（43ページ：業務の管理ポイント）」

① 野菜洗浄工程の塩素濃度を定点管理する課題
　・測定・記録の信頼性を高めたい
　・逸脱発生時の食材廃棄ロスの恐れ
② 塩素濃度を常時監視することで品質管理の信頼性を高める
③ おわりに

洗浄水の塩素濃度管理には、DPDテスターやクロール試験紙を用いる比色法、または試薬を添加するハンディ型の測定器を使用したバッチ測定が広く普及していますね。

バッチ測定の例として「比色法」を用いた管理の場合は、野菜の殺菌・洗浄の開始前・洗浄中・洗浄後などポイント毎に目視による色の比較を行います。このようなバッチ測定での濃度管理には、おもに2つの課題があります。

・測定・記録の信頼性を高めたい

バッチ測定では管理基準値内であることを連続的に捉えることが難しく、測定していないタイミングで基準値を超えてしまうリスクがあります。

・逸脱発生時の食材廃棄ロスの恐れ

定点での濃度確認では、逸脱発生時には大量の食材が廃棄の対象となります。例えば60分間毎に測定をしている場合は、最大で60分間処理した食材が無駄になってしまいます。